Die Herstellungsgeschichte von Sumpfkalk

Aus gewaschenem, sortiertem, reinstem Kalkgestein (CaCO3) wird mit schwefelfreiem Gas, Branntkalk (CaO) erzeugt und anschließend feinst vermahlen.

Für Trockenmörtelbedarf wird der Branntkalk  in Hydratanlagen mit Wasser zu Weißkalkhydrat in Pulverform umgewandelt (Ca(OH)2).

Wir verlassen diese industrielle Produktion und führen den Branntkalk einem traditionellem Nasslöschverfahren zu. Hierbei wird in einem Löschwerk durch Beigabe von Wasser, Kalkmilch erzeugt, welche anschließend in Kalkgruben eingedickt und je nach Anforderung (bei uns zurzeit bis 10 Jahre) abgelagert wird.
Unsere Mindesteinsumpfzeit beträgt drei Monate.
Der einmalige Vorteil dieser Ablagerung ergibt sich in seiner Verarbeitung. Der alt abgelagerte Sumpfkalk weist trotz dünnerer Anstrichschicht (Lasur) eine höhere Deckkraft auf. Auch kreidet der Anstrich weniger ab und ist wischfester.

Hinweis:

Reinheit des Kalkgesteins, ein Weichbrand (850-900° C) mit schwefelfreien Brennstoffen, Nasslöschverfahren, sowie die lange Einsumpfzeit, sind die Grundlage eines hochwertigen fertig gelöschten und ergiebigen Kalkteiges. Es bilden sich dabei große "Kristallplättchen" mit hoher Bindekraft und Lichtreflektion.

Anwendungsbereiche:

Bis zu Beginn der 70er Jahre dieses Jahrhunderts verwendete man Sumpfkalk, der sich bereits seit Generationen bewährt hatte, zur Herstellung von Mörtel und Maueranstrichen. In der Folgezeit wurden Baumethoden und Baustoffe entwickelt, die ein schnelleres und rationelleres Bauen ermöglichten. Die natürlichen Baustoffe wurden vielfach durch chemische Zusätze und synthetische Materialien ersetzt. Man bedachte kaum die Auswirkungen der neuen Baustoffe auf das Wohlbefinden der Bewohner. Baubiologen warnen vor Gesundheitsschäden, verursacht durch manche Baustoffe oder Baustoffkombinationen.

Neben den klassischen Anwendungen für baustellengemischte Putz- und Mauermörtel wird Sumpfkalk auch zur Erzeugung von Kalkfarben und Kalktünchen verwendet.
Kalkmörtel zum Mauern zeichnet sich durch seine Geschmeidigkeit, sowie seine leichte Verarbeitung aus und sorgt für ein spannungsfreies Mauerwerk.

Immer größer wird der Wunsch von Bauherren und Wohnungseigentümern, baubiologisch und bauphysikalisch "richtige" Produkte zu verwenden. KALKPRODUKTE stehen besonders für ein gesundes Raumklima und tragen zum Erhalt der Bausubstanz, besonders der Farbuntergründe (Putz) im Innen- sowie im Außenbereich, bei. Bei der traditionellen Bauweise im Neubau, bei der Renovierung und Sanierung, trägt gerade Sumpfkalk nicht nur zu einer wesentlich höheren Langlebigkeit als Baustoff, sondern auch zu einer verbesserten Wohnqualität und einem Wohlgefühl bei.
Auch lassen Sumpfkalkanstriche Wasser ungehindert passieren und das Mauerwerk kann schneller austrocknen.
Von vielen Denkmalämtern wird Sumpfkalk bei der Sanierung historischer Bauwerke vorgeschrieben.

Weitere wichtige Kriterien für die Anwendung von Sumpfkalk:

  • freuchtigkeitsregulierend
  • dampfdurchlässig / atmungsaktiv
  • keine statische Aufladung, Wände bleiben länger sauber
  • 100% frei von chemisch- organischen Zusatzstoffen
  • für Allergiker empfehlenswert
  • geruchsneutral
  • bindet Schadstoffe
  • sorgt für ein gesundes Wohnraumklima

Die Reste sind kompostierbar.
Nach der Verarbeitung ist das Werkzeug einfach mit Wasser zu reinigen.

Sumpfkalk ist baubiologisch absolut unbedenklich und daher unbedingt zu empfehlen.

Qualitätsbeschreibung:

Kalkanstriche sind auf Luftkalkputzen eine sehr gute Lösung. Sie lassen Wasserdampf ungehindert passieren, halten den Altputz gesund und neuer Kalkmörtel kann gut carbonatisieren. Sie gehen mit dem Untergrund eine homogene Verbindung ein, versteinern (carbonatisieren) und werden dadurch wasserunlöslich.
Im häufig vorgebrachten Argument über eine geringe chemische Beständigkeit, liegt der eigentlich große Vorteil von Kalkanstrichen darin, dass die Säurebelastung im Niederschlag schon an der Oberfläche neutralisieren und so die zerstörende Wirkung an Putz- und Mauerwerk fernhalten.
Fachleute sprechen daher von einer so genannten "Opferschicht". Kalkanstriche bauen aus diesem Grund gegenüber Dispersions- oder Silikatanstrichen schneller ab, bringen aber auch nach mehrmaligen Anstrichen keine Oberflächenspannungen und Versiegelungen.
Kalkanstriche laden sich statisch nicht auf, dadurch bleibt die Oberfläche wesentlich länger sauber.

Im Gegensatz zu filmbildenden Farben wie Dispersions-, Leim-,Acryl- oder Dispersionssilikatfarben, bleibt der niedere Sd-Wert, der Dampfdiffusionsoffenheit (Atmungsaktivität) bei Kalkanstrichen erhalten. Das wolkige Erscheinungsbild, speziell bei hohen Pigmentanteilen, ist typisch für Kalkfassaden und vorher zu besprechen.
Für einen hochwertigen Kalkanstrich sollten mehrere dünne Schichten aufgetragen werden - er ist daher arbeitsintensiver.

Einsumpfzeit:

Für hochwertige Putz- und Mörtelherstellung mit Sumpfkalk:
Mindesteinsumpfzeit 3 Monate.

Für Schlämmen, Kalkanstrich und Kalkfarbe:
Sumpfkalk 1 bis 3 Jahre abgelagert.

Für Freskomalerei - höchste Anforderungen:
Sumpfkalk 6 Jahre abgelagert.

Sumpfkalk 8-10 Jahre abgelagert, für spezielle Anforderungen.

Dullinger Kalkprodukte sind mehr als nur weiß

Wissenswertes zum Schluss:

Die Verwendung von Sumpfkalk als Baustoff, bewährt sich schon seit mehreren hundert  Jahren und beweist sich gerade wieder in der heutigen Zeit durch seine Langlebigkeit, Wirtschaftlichkeit und Bauökologie. Wir alle sind der Nachhaltigkeit verpflichtet und daher ist es heute mehr denn je wichtig, ein Produkt zu wählen, welches unsere uns zur Verfügung stehenden Ressourcen bei der Gewinnung, als auch in der Produktion schont. Von der Gewinnung des Kalksteins bis zur Anwendung, unterliegt der Sumpfkalk einem einzigartigen Kreislauf.

Kalkstein wird

  • gewonnen
  • gebrannt
  • gelöscht
  • verarbeitet, um sich schließlich wieder in Kalkstein umzuwandeln.

Unsere Produktphilosophie baut auf Qualität - die hält, auf Funktion - die auch richtig funktioniert, auf Gestaltung - die auch morgen noch überzeugt.

Kalk-Kreislauf
 

Der Kalkkreislauf verdeutlicht wie Calciumcarbonat (Kalkstein) in Calciumhydroxid (Sumpfkalk) umgewandelt werden kann um schließlich wieder zu Calciumcarbonat zu werden.

Im "Ersten Schritt" wird Kalkstein CaCo3  (Calciumcarbonat) gewonnen welcher mit über 95 % aus den Urstoffen Calcium, Kohlenstoff und Sauerstoff besteht.
Im "Zweiten Schritt" wird der gebrochene Stein in einem so genannten Weichbrand bis zu 900°C in einem Kalkofen gebrannt. Während dem Brennen entweicht Kohlenstoffdioxid und lässt das Endprodukt Branntkalk entstehen.
Da der Branntkalk nun sehr wasserbegierig ist, wird er mit reinem Wasser unter ständigem R ühren gelöscht bis eine so genannte Kalkmilch Ca(OH)2 entsteht.  Bei diesem Prozess dehnt sich der Kalk auf das 2 bis 3-fache aus und beginnt zu kochen.
Diese nun gewonnene Kalkmilch wird, nachdem sie einige Minuten fertig kocht, in Kalkgruben gepumpt um dort zu lagern. Es entsteht Sumpfkalk.
Die Lagerung in unserem Haus beträgt mindestens 3 Monate für die Herstellung von Mörtel, bzw. 1 bis 6 Jahre für hochwertige Kalkanstriche. Durch diese Lagerung dickt der Kalk ein und wird feiner. Somit besitzt beispielsweise ein alter Kalk eine höhere Deckkraft als ein junger.
Im nächsten Schritt können nun verschiedene Zuschlagstoffe, je nach  Verwendungszweck, dem Sumpfkalk beigegeben werden, oder man verwendet Ihn rein als lasierenden Anstrich, bei dem lediglich reines Wasser beigegeben wird. (Erfahren Sie Näheres unter dem Punkt Malerkalk)
Nachdem der Sumpfkalk auf der Baustelle verarbeitet wurde, nimmt der Sumpfkalk wieder, das zuvor beim Brennen entwichene Kohlenstoffdioxid auf und härtet aus. Sumpfkalk ist daher ein so genannter Luftmörtel. Schließlich  gelangen wir wieder zum Ausgangsmaterial Calciumcarbonat.

 

 

 

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